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  一、光澤不好、亮度不夠
  主要原因

  1、UV油粘度太小,涂層太薄
  2、乙醇等非反應型溶劑稀釋過度
  3、UV油涂布不均勻
  4、紙張吸收性太強
  5、涂膠網紋輥網紋太細,供油量不足
  解決辦法:根據紙張不同情況適當提高UV光油的粘度和涂布量:對吸收性強的紙張可以先涂布一層底油。

  二、干燥不好、固化不徹底,表面發粘
  主要原因
  1、紫外光強度不夠
  2、紫外燈管老化,光強減弱
  3、UV光油儲存時間太長
  4、不參與反應的稀釋劑加入過多
  5、機器速度過快
  解決方法:在固化速度小于0.5s的 情況下,一般應保證高壓汞燈的功率不小于120W/cm;燈管要及時更換,必要時加入一定量的UV光油固化促進劑,加速干燥

  三、印刷品表面UV光油涂不上去,發花
  主要原因
  1、UV光油粘度太小,涂層太薄
  2、油墨中調墨油或燥油含量過高
  3、油墨表面已晶化
  4、油墨表面防粘材料(硅油、噴粉)過多
  5、涂膠網紋輥網線太細
  解決辦法:對要求UV上光的產品,印刷時就應采取相應措施,創造一定的條件:UV光油可適當涂厚些 必要時上底油或采用特殊光油

  四、UV上光涂層有白點和針孔
  1、涂層及薄
  2、涂膠網紋輥太細
  3、非反應型稀釋劑(如乙醇)加入過量
  4、印刷品表面粉塵等較多
  解決辦法:保持生產環境及印刷品表面清潔;增加涂層厚度;加入少量平滑助劑:稱釋劑最好為參與反應的活性稀釋劑。

  五、UV光油涂布不勻、有條紋及桔皮現象
  主要原因
  1、UV光油黏度過高
  2、涂膠網紋輥網線太粗(涂布量過大)、表面不光滑
  3、涂布壓力不均勻
  4、UV光油的流平性差
  解決辦法:降低光油黏度、減少涂布量;將壓力調整均勻;涂布輥應磨細磨光;加入光亮流平劑。

  六、UV光油附著力不好
  主要原因

  1、印刷品油墨表面晶化
  2、印刷油墨中的助劑不合適
  3、UV光油本身黏附力不足
  4、光固化條件不合適 解決辦法:印刷工藝要提前考慮上光條件;在已印好的產品上涂布增強附著力的底油。

  七、UV光油變稠、有凝膠現象
  主要原因:

  1、UV光油儲存時間過長
  2、UV光油未能完全避光儲存
  3、UV光油儲存溫度偏高
  解決辦法:注意UV光油的有效使用期并嚴格避光儲存,儲存溫度以5~25℃為宜。

  八、殘留氣味大
  主要原因:

  1、UV光油固化不徹底
  2、紫外光不足或燈管老化
  3、UV光油抗氧干擾能力差
  4、UV光油中非反應型稀釋劑加入過多。
  解決辦法:UV光油固化必須徹底,并要加強通風,必要時更換光油品種。

 

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